Mantenimiento correctivo y mantenimiento predictivo ¿cuál es el mejor para mi empresa?

Ninguna máquina o equipo puede funcionar correctamente si no recibe el mantenimiento adecuado. Sin embargo, no todas las empresas cuentan con las mismas necesidades, por eso es importante gestionar los recursos disponibles con conocimiento de causa. Podemos adoptar un enfoque correctivo o predictivo y cada opción tiene sus pros y sus contras. ¿Te gustaría saber cuál es la mejor para tu negocio? ¡Entonces no te pierdas este artículo!

¿Qué es el mantenimiento correctivo?

Es el tipo de mantenimiento más practicado en la industria ya que nació durante la Revolución Industrial a comienzos del siglo XX.

En el mantenimiento correctivo un equipo técnico se encarga de corregir un fallo que afecta al funcionamiento de los equipos o sistemas informáticos. También se llama “mantenimiento reactivo” porque se pone en marcha una vez que aparece el problema.

Puede ser de dos tipos:

• De emergencia o no planificado: se realiza de forma urgente cuando se presenta un fallo inesperado en una máquina.
• Planificado: se planea previamente cuando una máquina o equipo da señales de bajo rendimiento.

¿Cómo se realiza?

Los pasos para el mantenimiento correctivo son los siguientes:

1. Detección y confirmación del fallo.
2. Identificación de las causas.
3. Intervención: sustitución o reparación de la pieza afectada.
4. Realización de pruebas para verificar que todo funciona correctamente.
5. Documentación de la incidencia y las medidas implementadas.

¿En qué casos se utiliza?

El mantenimiento correctivo no necesita planificación ni una gran infraestructura tecnológica. Se suele adoptar sobre todo en equipos no críticos que en caso de fallo no generan problemas de seguridad ni perjudican gravemente a la productividad de la empresa. También es la mejor opción en maquinaria de bajo costo cuyos gastos de reparación o sustitución no superan a los del mantenimiento predictivo.

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

Mientras que el mantenimiento correctivo se centra en la reparación de averías una vez que estas aparecen, los mantenimientos predictivos tratan de predecir los fallos antes de que sucedan gracias a la monitorización continua de datos.

Este enfoque surgió en la década de los 60’ cuando aparecieron los primeros instrumentos capaces de medir el rendimiento de los equipos.

¿Cómo se realiza?

En el mantenimiento predictivo se utilizan sensores interconectados que registran información sobre variables como temperatura, vibración o humedad.

Algunas tecnologías que suelen integrar son las siguientes:

• Termografía infrarroja: detecta puntos calientes en los equipos usando cámaras de infrarrojos (IR).
• Análisis de vibraciones: detecta patrones de vibración anómalos que podrían indicar una avería.
• Monitoreo acústico: es capaz de descubrir fricciones en las máquinas o rodamientos desgastados.

Estos sensores instalados en las máquinas envían datos en tiempo real sobre su estado y rendimiento.

Los datos recopilados se almacenan en la nube en un sistema centralizado. Aquí es donde entra en juego el machine learning y los algoritmos basados en IA que analizan grandes volúmenes de datos y crean modelos predictivos basados en datos históricos para identificar patrones y tendencias.

Los modelos predictivos pueden indicar cuándo es posible que un equipo deje de funcionar y enviar alertas. Además, gracias al aprendizaje automático los diagnósticos serán cada vez más precisos y fiables.

¿En qué casos se utiliza?

El mantenimiento predictivo requiere una mayor inversión inicial a nivel tecnológico que muchas veces no es asumible para pequeñas fábricas, pero sí es la opción más rentable para industrias como: plantas de energía, redes eléctricas, trasporte aéreo y marítimo, sistemas de climatización, etc. En estos sectores las interrupciones del servicio en caso de avería pueden ser muy costosas y poner en riesgo la seguridad, por lo que es esencial anticiparse a las averías.

Las ventajas destacadas del enfoque preventivo son las siguientes:

• Prolonga la vida útil de los equipos y sus componentes.
• Reduce los gastos en repuestos y mano de obra al prevenir los daños mayores asociados a las reparaciones de emergencia.
• Reduce los costes asociados a la paralización del servicio (por ejemplo, el cese de producción de la cadena de suministro).
• Aumenta la seguridad de los trabajadores.
• Ayuda al equipo técnico a tomar decisiones informadas y basadas en datos. Todas las acciones de mantenimiento se centralizan utilizando un software GMAO (gestión de mantenimiento asistido por ordenador) que envía alertas en tiempo real cuando detecta cualquier problema.
• Maximiza la eficacia de los recursos y la productividad de la empresa ya que la maquinaria trabajará con un rendimiento óptimo.

Según un estudio publicado por el Analytics Institute de Deloitte (2021) el mantenimiento predictivo pueda alargar un 25 % la vida útil de los equipos y prevenir hasta el 70 % de los fallos técnicos. Eso sí, como ya mencionamos, para las empresas más pequeñas puede no ser viable adoptar este enfoque.

¿Cómo elegir entonces entre un tipo de mantenimiento u otro?

Te recomendamos:

• Calcular las pérdidas potenciales si se produjera una paralización del servicio.
• Comparar los costes de invertir en mantenimiento predictivo con el gasto en reparaciones.
• Pensar en el impacto medioambiental de la decisión adoptada.
• Pensar en la seguridad de los trabajadores.
• Evaluar la complejidad de todo el proceso.
• Revisar las regulaciones específicas del sector.

Recuerda que también puedes adoptar un enfoque híbrido, por ejemplo, identificar cuáles son los equipos clave que tendrían un impacto directo en la productividad de la empresa si dejaran de funcionar e implementar en ellos un sistema de monitoreo predictivo. Para el resto de los equipos puedes utilizar un enfoque preventivo basado en inspecciones regulares, lubricación, calibración y otras medidas que garanticen un rendimiento óptimo.